Cataforesi
La verniciatura in Cataforesi viene eseguita tramite l’immersione dei pezzi da lavorare in un bagno composto da vernici diluite in acqua demineralizzata che, attraverso il passaggio di corrente continua, permette di rivestire completamente le superfici interne ed esterne di tutte le parti immerse.
Sistema estremamente ecologico e al tempo stesso con elevatissime proprietà di resistenza alla corrosione.
Il processo completo comprende:
sgrassaggio del manufatto tramite immersione in acqua concentrata di fosfosgrassanti, risciacquo in acqua corrente priva di additivi aggiunti, trattamento in acque demineralizzate, passivazione, immersione totale del pezzo in Cataforesi, dove verrà applicata la vernice appositamente preparata per essere sciolta in acqua demineralizzata all’interno di vasche sotto agitazione continua tramite elettropompe, cottura finale.
Come detto il processo avviene tramite immersione automatica in vasche appositamente strutturate per l’utilizzo di corrente continua (principio galvanico) così da poter permettere alla vernice di coagularsi uniformemente sui pezzi sotto forma di pellicola protettiva per essere poi polimerizzata a caldo.
Il risultato sarà una vernice con elevate caratteristiche di resistenza alla corrosione con uno spessore minimo e uniforme.
Sabbiatura
La sabbiatura con graniglia metallica ha lo scopo di asportare le scorie e i materiali che intaccano i manufatti, lasciando sulla superficie del pezzo trattato una lieve rugosità uniforme, utile nel caso di preparazione per successivi trattamenti anticorrosivi (verniciatura o cataforesi) ed anche per ottenere la pulizia del pezzo come trattamento finale.
Verniciatura a polvere
Fosfosgrassaggio – il processo di verniciatura automatica a polvere, prevede come primo step, lo sgrassaggio a caldo con soluzioni alcaline fosfosgrassanti in grado di rimuovere qualsiasi tipo di sporco depositato sul pezzo da trattare (olio-grasso-vari residui di lavorazione).
Risciacquo – una volta sgrassato, il pezzo entrerà nel secondo step che comprende un primo risciacquo di acqua semi-concentrata per poi proseguire in un altro risciacquo di acqua corrente completamente priva di elementi fosfosgrassanti così da ottenere il manufatto perfettamente pulito e risciacquato. In caso di necessità viene effettuato un ulteriore risciacquo composto da acqua demineralizzata
Asciugatura – il manufatto, una volta sgrassato e risciacquato entrerà in un tunnel di aria calda ventilata in grado di asciugare qualsiasi residuo di acqua depositato sul pezzo. Tutti i processi di lavaggio-risciacquo-asciugatura sono assistiti da un sistema automatico di apertura/chiusura porte così da poter ottimizzare tutti i passaggi eliminando qualsiasi tipo di interferenza tra un processo e l’altro.
Una volta sgrassati-risciacquati-asciugati i pezzi vengono introdotti automaticamente all’interno delle cabine di verniciatura con sistema di riciclo automatico delle polveri. Queste cabine di ultima generazione hanno la possibilità di effettuare i cambi colore in tempi rapidi e autonomamente grazie al sistema innovativo “color centre”.
Il manufatto viene verniciato a polvere tramite una serie di pistole dotate di generatori elettrostatici, così da poter creare un campo magnetico in grado di trattenere ancorate le polveri sul pezzo.
Giunti al processo finale, i manufatti entreranno nella fase di polimerizzazione delle polveri, il tutto avverrà all’interno di forni ventilati a temperatura costante che possono raggiungere più di 200 gradi distribuiti in tutta l’area del forno grazie ad un sistema di apertura e chiusura delle porte automatiche.
I nostri impianti di verniciatura industriale sono perfettamente in linea con i criteri di eco sostenibilità in quanto recuperano totalmente le polveri utilizzate, sono totalmente privi di emissioni in atmosfera di solventi, evitando così la dispersione di sostanze nocive per l’ambiente circostante.
Impianto Forno Statico e Cabina Statica
I vantaggi produttivi del nostro impianto statico sono molteplici, essendo provvisto di un sistema di ventilazione a “vena d’aria” abbiamo la possibilità di produrre più colori nella stessa infornata, anche a stretto contatto tra loro senza avere interferenze di inquinamento tra i vari colori.
Questo vuol dire una migliore gestione delle urgenze anche per piccoli lotti “last minute”.
Inoltre abbiamo la capacità di realizzare manufatti di grandi dimensioni, fino a metri 7,30 di lunghezza-metri 3 di altezza-metri 2,70 di larghezza.
Capacità di trasporto fino a KG. 1000 per barra di appensione.
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